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混燒立式石灰窯技術改造工程

作者: 發布時間:2019-06-18 瀏覽次數:336
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  混燒立式石灰窯主要結構有上料機構,布料器,供風裝置、燃燒裝置,卸灰裝置等,燃料和石灰石同時裝入窯內時,通過布料實現爐料在窯內的合理分布,消除爐壁效應,均衡爐內阻力,力求整個爐截面“上火”均勻一致和解決石灰窯存在的缺陷。

  以青海鹽湖鎂業純堿廠改造工程為例,在現有石灰窯設備基礎上,對石灰窯進行了技術改造,將窯頂出氣裝置加裝了襯板、滾珠及油封,保證整個裝置的密封性;并對上料系統進行了技術改造,新增加大容量控制回路,將回路當中的接觸器放大,并在塑殼斷路器加裝脫扣裝置,當發生接觸器燒毀故障時,直接觸發塑殼斷路器斷電,?;ど璞?出灰裝置加裝篩格條,極大減少了由于出瘤子導致的設備卡殼現象,在現有原料不足、供應石材不穩定的情況下,加裝原料篩分系統,碎石回收利用,極大改善了石灰窯的工況;自動化控制是新技術石灰窯的重要特點,它的上料,配料、供風、供氣、卸灰都是通過電腦自動化控制完成。鹽湖純堿廠將布料器加油裝置、出灰機、出灰轉盤加油裝置也均改為自動加油,實現了全自動化控制。

  改造后的石灰窯除能耗低、產量高、質量好外,***大的好處是便于除塵。因為它整個煅燒過程是相當于在一個密封容器中進行,它的煙氣可從窯頂煙氣管道排出,通過除塵凈化,然后達到無害、無污染的達標排放,純堿廠經濟效益有了明顯增加。

  1原料篩分系統的改造

  改造前:純堿生產耍求石灰石粒度為∮60-120mm,純堿廠周圍石灰石廠家分布較多,但礦源質量波動較大,在石灰石的原料中有8%左右的小丁于∮60的碎石,特別含有一些塵土,這部分碎石及土塵不分離出來,此類石灰石進入石灰窯在鍛燒過程中由于溫度過高導致部分碎石及粉塵形成結瘤,導致出灰帶火,瘤子卡出灰機及斗提機,處理時間較長且對設備磨損較大,影響生產,存在安全隱患。

  改造后:針對純堿廠周圍石灰石廠家分布較多,但礦源質量波動較大的情況,純堿廠新增石灰石篩分裝置,并加裝振動篩,通過對傾斜角度的設計到實踐應用的不斷調整。目前,可將原料質景控制在合理范圍內,并對相關碎石進行回收再利用,達到了以控制原料提高混燒窯窯況的目的。

  2、石灰石及焦炭上料系統的改造

  改造前:石灰窯上料系統卷揚機行程是由人工調整,在此期間由于行程未調試準確或行程開關故障等原因導致石灰窯上料小車多次墜底,此類事故檢修周期約為8-12小時,對石灰窯窯況及純堿廠正常生產造成較大影響,而且此類事故存在極大安全隱患。

  改造后:新增加大容量控制回路,將回路當中的接觸器放大,并在塑殼斷路器加裝脫扣裝置,當發生接觸器燒毀故障時,直接觸發塑殼斷路器斷電,?;ど璞?。

  3、窯頂密封系統的改造

  改造前:石灰窯在生產過程中由于窯況的變化窯頂會出現正壓及負壓現象,由于窯頂布料器及放空帽密封性不好,窯頂正壓大時,大量灰塵從布料器的空隙中吹出隨風飄散,嚴重影響環境:窯頂負壓大時,大量空氣從布料器的空隙中吸入窯內.降低CO2濃度,影響純堿生產。

  改造后:針對窯頂負壓小,上料時灰塵隨風飄散,嚴重影響環境,操作環境極度惡劣的情況,對窯頂的布料器部位設置了鋼襯板,并加裝滾珠,以油封形式進行石灰窯的密閉改造,從而達到改善操作環境的目的,并提髙了工藝操作水平,使C02濃度從設計值的38%提升至40%左右,極大提髙了單臺石灰窯的煅燒品質。

  4、出灰系統的改造

  改造前:經常發生卡料現象,有的一個班發生20多次,每次卡料淸理少則20分鐘,多則一個小時,嚴重影響石灰窯的生產。有時石灰的出灰溫度高時,卡料后導致出灰皮帶燒毀。

  改造后:由于原材料的不同,與周圍環境的關系,不同時期需對石灰窯進行窯況的合理調整,調節一定的焦石比,以保證C02濃度及出灰的品質,在季節變化及原材料更換的過程中,窯況改變,使得窯內有時會結瘤,瘤塊會隨出灰皮帶至出灰系統,導致出灰系統堵塞,造成全線癱瘓,針對這一問題,純堿廠立足本體設備,在出灰皮帶轉運部位設計加裝了篩條,不需人工處理,自動通過篩條將出灰系統的瘤塊甩出系統,保證了石灰窯的長周期運行。

  5、出灰機及出灰轉盤加油系統的改造

  改造前:石灰運灰皮帶除塵系統罝于零平面上,分離的粉塵撒落在地而,需要人工淸理且無法回收,嚴重影響現場環境。石灰出灰系統加油為人工加油,人需進入窯底加油,既不安全,也不能保證設備運行。

  改造后:石灰工序現場操作環境相對其他工序粉塵較大,通過自動化的系統改造,減少了操作人員的勞動強度,并減少了由于人為原因缺油造成的設備故障。